Manfaat dan Keterbatasan Pencetakan Injeksi

Keunggulan pencetakan injeksi dibandingkan pencetakan die-casting telah diperdebatkan sejak proses yang pertama kali diperkenalkan pada tahun 1930-an. Ada manfaat, tetapi juga keterbatasan pada metode ini, dan itu, terutama, didasarkan pada kebutuhan. Produsen peralatan asli (OEM) dan konsumen lain yang bergantung pada komponen cetakan untuk memproduksi barang mereka, mencari faktor-faktor seperti kualitas, daya tahan, dan keterjangkauan dalam memutuskan komponen cetakan mana yang paling sesuai dengan kebutuhan mereka.

APAKAH ITU CETAK INJEKSI?

Pencetakan injeksi adalah metode pembuatan komponen atau produk jadi dengan cara memaksa plastik cair ke dalam cetakan dan membiarkannya mengeras. Kegunaan komponen ini sangat beragam, sama seperti beragamnya produk yang dihasilkan dari proses tersebut. Tergantung penggunaannya, komponen hasil cetakan injeksi dapat memiliki berat mulai dari beberapa ons hingga ratusan atau ribuan pon. Dengan kata lain, mulai dari komponen komputer, botol soda, dan mainan, hingga suku cadang truk, traktor, dan mobil.

APA ITU DIE CASTING?

Pengecoran cetakan (die casting) adalah proses manufaktur untuk menghasilkan komponen logam dengan dimensi akurat, bentuk yang jelas, permukaan halus atau bertekstur. Proses ini dilakukan dengan memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam cetakan logam yang dapat digunakan kembali. Proses ini sering digambarkan sebagai jarak terpendek antara bahan baku dan produk jadi. Istilah "pengecoran cetakan" juga digunakan untuk menggambarkan komponen jadi tersebut.

 

CETAKAN INJEKSI PLASTIK VS. CETAKAN DIE CASTING

Metode pencetakan injeksi awalnya dimodelkan pada pengecoran cetakan, prosedur serupa di mana logam cair dipaksa masuk ke dalam cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian untuk produk manufaktur. Namun, alih-alih menggunakan resin plastik untuk menghasilkan bagian-bagian, pengecoran cetakan sebagian besar menggunakan logam non-ferrous seperti seng, aluminium, magnesium, dan kuningan. Meskipun hampir semua bagian dapat dicetak dari hampir semua logam, aluminium telah berkembang menjadi salah satu yang paling populer. Aluminium memiliki titik leleh rendah, yang membuatnya mudah dibentuk untuk mencetak bagian-bagian. Cetakan yang dibuat dengan metode die casting lebih kuat daripada cetakan yang digunakan dalam proses cetakan permanen untuk menahan injeksi tekanan tinggi, yang dapat mencapai 30.000 psi atau lebih. Proses tekanan tinggi menghasilkan struktur yang tahan lama dan berkualitas tinggi dengan kekuatan tahan lelah. Karena itu, penggunaan die casting berkisar dari mesin dan bagian-bagian mesin hingga panci dan wajan.

 

Manfaat Pengecoran Cetakan

Pengecoran die sangat ideal jika kebutuhan perusahaan Anda adalah untuk suku cadang logam yang kuat, tahan lama, dan diproduksi secara massal seperti kotak sambungan, piston, kepala silinder, dan blok mesin, atau baling-baling, roda gigi, bantalan, pompa, dan katup.
Kuat
Tahan lama
Mudah diproduksi secara massal

 

Keterbatasan Pengecoran Cetakan

Namun, meskipun pengecoran cetakan memiliki keuntungannya sendiri, ada sejumlah keterbatasan dalam metode ini yang perlu dipertimbangkan.
Ukuran komponen terbatas (maksimum sekitar 24 inci dan 75 lbs.)
Biaya perkakas awal yang tinggi
Harga logam dapat berfluktuasi secara signifikan.
Sisa material menambah biaya produksi.

 

Manfaat Pencetakan Injeksi

Manfaat pencetakan injeksi semakin populer selama bertahun-tahun karena keunggulan yang ditawarkannya dibandingkan metode manufaktur pengecoran cetakan tradisional. Secara khusus, jumlah dan variasi produk berbiaya rendah dan terjangkau yang terbuat dari plastik saat ini hampir tak terbatas. Selain itu, persyaratan penyelesaiannya pun minimal.
Ringan
Tahan benturan
Tahan korosi
Tahan panas
Biaya rendah
Persyaratan penyelesaian minimal

 

Singkatnya, pilihan metode pencetakan yang akan digunakan pada akhirnya akan ditentukan oleh perpaduan antara kualitas, kebutuhan, dan profitabilitas. Setiap metode memiliki manfaat dan keterbatasannya masing-masing. Metode mana yang akan digunakan—pencetakan RIM, pencetakan injeksi tradisional, atau pengecoran cetakan untuk produksi komponen—akan ditentukan oleh kebutuhan OEM Anda.

Osborne Industries, Inc., menggunakan proses pencetakan injeksi reaksi (RIM) dibandingkan praktik pencetakan injeksi tradisional karena biayanya yang lebih rendah, daya tahan, dan fleksibilitas produksi yang ditawarkan metode ini kepada OEM. Pencetakan RIM cocok untuk penggunaan plastik termoset, berbeda dengan termoplastik yang digunakan dalam pencetakan injeksi tradisional. Plastik termoset ringan, sangat kuat dan tahan korosi, dan sangat ideal untuk komponen yang digunakan pada suhu ekstrem, panas tinggi, atau aplikasi yang sangat korosif. Biaya produksi komponen RIM juga rendah, bahkan untuk produksi dalam jumlah menengah dan rendah. Salah satu keuntungan utama dari pencetakan injeksi reaksi adalah memungkinkan produksi komponen besar, seperti panel instrumen kendaraan, bagian atas menara sel klorin, atau spatbor truk dan trailer.